摘要:
采用煙煤和無煙煤搭配使用對煤粉制備系統(tǒng)進(jìn)行改造，節(jié)能和經(jīng)濟(jì)效益顯著。
1.前言
我國大部分回轉(zhuǎn)窯采用煙煤作燃料，但我國的煙煤礦藏分布不均，北多南少，南方的煙煤比無煙煤價格高出許多。如果采取措施使用無煙煤做燃料，或者參加一定量的無煙煤，則可降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益。但與煙煤相比，無煙煤成礦地質(zhì)年代更加久遠(yuǎn)，晶體更加完整，因而質(zhì)地更硬，易磨性差。同時，無煙煤揮發(fā)分低、著火溫度高、燃燒速度慢、燃燼率差。因此當(dāng)采用無煙煤時，必須提高燃燒反應(yīng)空氣溫度和降低燃煤粒徑。水泥廠采用煙煤作燃料時，出磨煤粉細(xì)度一般要求在10～12%左右，但采用無煙煤時，出磨煤粉細(xì)度一般要求不超過3%，當(dāng)采用煙煤和無煙煤搭配時，出磨煤粉細(xì)度一般控制在5%左右。
2005年5月份，合肥水泥研究設(shè)計院對韶峰集團(tuán)2000t/d水泥生產(chǎn)線煤粉制備系統(tǒng)進(jìn)行了綜合改造，采用煙煤和無煙煤搭配使用，改造前后，節(jié)能和經(jīng)濟(jì)效益顯著。
2、原煤粉制備系統(tǒng)存在的問題
湖南韶峰水泥集團(tuán)2000t/d水泥熟料生產(chǎn)線建于上世紀(jì)九十年代初，煤粉制備系統(tǒng)由于受當(dāng)時技術(shù)條件的限制，仍為傳統(tǒng)配置，即由Φ2.9×4.7m風(fēng)掃煤磨、Φ2.6m粗粉分離器和Φ2.5m旋風(fēng)收塵器和雙風(fēng)機(jī)組成的煤粉制備系統(tǒng)。由于粗粉分離器分離效率低，回粉細(xì)度一般不超過20%，系統(tǒng)采用二級收塵。
由于無煙煤的價格比煙煤低許多，企業(yè)為了降低生產(chǎn)成本，提高企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益，決定摻加20～50%的無煙煤作燃料。系統(tǒng)改造前，韶峰公司也采用了一部分無煙煤作燃料（約33%），磨機(jī)產(chǎn)量只有13t/h左右，出磨煤粉細(xì)度控制在10%左右，不能滿足燒成系統(tǒng)的煤粉需要量。但企業(yè)改造前的煤粉制備系統(tǒng)只適用于煙煤的制備，不適用于無煙煤的生產(chǎn)制備，另外為了進(jìn)一步提高無煙煤的摻加量，韶峰集團(tuán)決定對煤磨系統(tǒng)進(jìn)行改造。但該系統(tǒng)用于制備無煙煤時，粗粉分離器和旋風(fēng)分離器的分離效率很低，很難滿足摻加50%無煙煤的生產(chǎn)要求，因此必須更換。另外，原有的電收塵器漏風(fēng)嚴(yán)重，收塵效率難以滿足新環(huán)保標(biāo)準(zhǔn)的排放要求，因此也要改造或更換。
3、改造措施
3.1改造內(nèi)容
當(dāng)采用煙煤和無煙煤搭配時，出磨煤粉細(xì)度一般控制在不超過5～6%。在摻加20～50%無煙煤作燃料后，回轉(zhuǎn)窯能正常煅燒、粉塵排放符合國家新標(biāo)準(zhǔn)的前提下，為了盡量降低投資、縮短施工周期，將生產(chǎn)損失降低到最低程度。因此本次改造只對磨機(jī)、選粉系統(tǒng)、收塵系統(tǒng)及控制系統(tǒng)進(jìn)行改造，原煤破碎和儲存系統(tǒng)、窯頭喂煤系統(tǒng)不做改造。
工藝改造方案：廢除原有的粗粉分離器、旋風(fēng)分離器、循環(huán)風(fēng)機(jī)和循環(huán)管道，增加新型的渦流式高效煤粉選粉機(jī)，采用高濃度防爆型氣箱脈沖煤磨袋收塵器取代原來的電收塵器（由于收塵器本身投資不大，為了縮短施工周期，減少停產(chǎn)損失，廢除原有的電收塵器，直接新增一臺袋收塵器），新增一臺高壓風(fēng)機(jī)。同時對磨內(nèi)進(jìn)行改造，采用新型襯板，調(diào)整研磨體級配，以提高粉磨效率，降低出磨煤粉細(xì)度。
電氣及自動化改造方案：改造后的裝機(jī)容量增加55KW，原供電線路可以滿足改造后的要求；新增的煤粉排風(fēng)機(jī)采用軟起動方式，其他新增電機(jī)采用全壓起動方式；煤磨選粉機(jī)的調(diào)速采用全數(shù)字式交流變頻器起動與調(diào)速；保留的原有設(shè)備還繼續(xù)由原控制回路控制，新增兩臺控制柜,信號引至原控制回路，相應(yīng)增加硬件和修改操作程序；新增供配電線路的敷設(shè)采用電纜溝與電纜橋架、穿管相接合。
