我廠是在原正在建設(shè)中的Φ3.5m×145m、年產(chǎn)25萬t的水泥濕法生產(chǎn)線的基礎(chǔ)上改為回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為Φ3.5m×54m、日產(chǎn)1500t熟料的ILC型預(yù)分解窯，屬非標(biāo)準(zhǔn)型的生產(chǎn)線。自1993年正式投產(chǎn)以來，出現(xiàn)了一系列的工藝問題，生產(chǎn)一直徘徊不前，開開停停，頻繁點(diǎn)火開車，生產(chǎn)成本居高不下。為此，1999年4月，進(jìn)行了一次技術(shù)改造。?
1技改內(nèi)容及優(yōu)化措施?
1.1技改內(nèi)容?
我廠預(yù)熱分解系統(tǒng)、冷卻系統(tǒng)在原設(shè)計(jì)中直接采用了南方某廠日產(chǎn)2000t熟料的設(shè)計(jì)方案，主機(jī)設(shè)備見表1。該系統(tǒng)按日產(chǎn)1500t熟料的生產(chǎn)能力考核，預(yù)熱器規(guī)格偏大，窯爐煤粉無法按設(shè)計(jì)比例4.5∶5.5分配，制約系統(tǒng)工況的穩(wěn)定。而篦冷機(jī)就其能力來說，對生產(chǎn)影響不大。自1993年正式投產(chǎn)至本次技改之前，存在的問題歸納為:1)預(yù)熱器能力偏大，堵料、塌料現(xiàn)象較頻繁；2)C1出口氣體溫度偏高，含塵濃度較大。3)窯內(nèi)結(jié)長厚窯皮、結(jié)“大蛋”、結(jié)圈，造成熟料質(zhì)量欠佳，窯尾密封漏料現(xiàn)象嚴(yán)重，甚至被迫停窯；4)“紅窯”現(xiàn)象較頻繁；5)篦冷機(jī)堆“雪人”及“紅河”現(xiàn)象嚴(yán)重。??
1.1.1配料方案的調(diào)整??
根據(jù)幾年來的生產(chǎn)工藝及質(zhì)量情況，我廠提出相對提高硅率，減少煅燒時的液相量。確定三個率值的指標(biāo)為:KH=0.90±0.02，SM=2.5±0.1，IM=1.5±0.1。?
1.1.2煤粉的控制??
確定煤粉細(xì)度控制指標(biāo)為8.0%±1%，水分<1%。并采取一定措施，提高喂煤的穩(wěn)定性。?
1.1.3三風(fēng)道噴煤管的正確使用??
原三風(fēng)道噴煤管前端已彎曲，噴嘴輕微變形，火焰形狀分叉嚴(yán)重。為此更換成由天津院開發(fā)的新型三風(fēng)道噴煤管。并確定噴煤管合理的坐標(biāo)位置，同時加強(qiáng)內(nèi)外風(fēng)等調(diào)整手段，操作中控制適當(dāng)?shù)母G內(nèi)填充率。?
1.1.4C1內(nèi)筒合理增長??
技改前增濕塔下回灰螺旋輸送機(jī)回灰量大，因回灰螺旋輸送機(jī)能力不夠，機(jī)械故障時有發(fā)生。經(jīng)過適當(dāng)加長C1內(nèi)筒長度后，C1筒出口氣體溫度降低，氣料分離效率得到提高，增濕塔下回灰螺旋輸送機(jī)回灰量大大減少。?
1.1.5ILC分解爐的改造?
原分解爐見圖1。??
圖1技改前分解爐?
該分解爐屬FLS公司的第二代產(chǎn)品，窯氣與三次風(fēng)在上升煙道混合噴騰入爐，煤粉在分解爐錐部對稱噴入，爐頂為平頂并采用水平切向出口。自1993年生產(chǎn)以來，分解爐出口溫度與C5出口溫度倒掛現(xiàn)象嚴(yán)重，分解爐分解率低。天津院專家與我廠工程技術(shù)人員分析認(rèn)為燃燼度低是煤粉在分解爐內(nèi)滯留時間短，煤粉不完全燃燒所致。另外兩噴煤嘴在分解爐錐部對稱噴煤，易造成爐中“搶風(fēng)”現(xiàn)象，也是造成分解爐出口煤粉燃燼度低的原因之一。而燃燼度低易加重C5分解任務(wù)，易造成結(jié)皮堵塞。C4下料完全依靠窯風(fēng)帶起，上升煙道較長，阻力大，因缺少可效仿的先例，也因缺乏相應(yīng)的操作借鑒經(jīng)歷，曾經(jīng)因窯風(fēng)與三次風(fēng)匹配不合理，而造成爐內(nèi)形成“柱流”或“短路”。整個燒成工況很難穩(wěn)定。針對原分解爐狀況，以及為了提產(chǎn)，決定對原分解爐進(jìn)行改造。?
