摘要:
??? 在水泥廠回轉窯的工藝操作中，經常會遇到很多問題。筆者在近幾年的實踐中，總結出了一些操作方法和經驗，現(xiàn)歸納如下，與同行們一起探討研究。
??? 1 點火的操作
??? 不論是新建或者檢修后投產都會遇到點火，在點火之前整個燒成系統(tǒng)都應聯(lián)動試車，以免在投料時遇到設備小故障而造成預熱器系統(tǒng)溫度偏高、旋風筒和下料管堵塞等不良工況的出現(xiàn)。不管是用木柴或柴油點火。都應將高溫風機風門全部關閉，視情況適當打開點火煙囪，使窯頭呈微負壓狀態(tài)，以防拉風過大而不易點燃。在噴入煤粉時應盡量保證煤粉的燃盡率，不能噴入過多，慢慢加煤；并間隔一定時間轉窯，每次轉窯l／4，以免筒體彎曲變形。當溫度達到700℃以上時，應用輔傳連續(xù)轉窯，視情況啟動高溫風機，適當調節(jié)風門開度；當溫度達到900℃時，就可以用主傳轉窯。如用柴油點火應不忙全部關閉油泵，但可適當調小閥門開度；待投料后物料到達燒成帶后才可停止供油。何時加料，應根據窯尾溫度和預熱器出口溫度來確定；窯開始投料量應相對較高，一般不應低于設計產量的60％，之后慢慢增加喂料量，且加料幅度宜小不宜大，直到正常時的喂料量；另外，應盡量縮短在低喂料量的運行時間，因為在此期間極易發(fā)生塌料造成預熱器系統(tǒng)的堵塞。
??? 2 掛窯皮的操作
??? 在換磚后(此處僅指燒成帶)要適當地進行烘窯操作，切忌溫度激升。掛窯皮首先對生料成分有一定的要求，特別是液相量的多少和物料的耐火度。液相量多則容易形成窯皮，但也易垮落，不牢固，經不起高溫的煅燒；若液相量少，物料耐火，要形成窯皮較為困難，形成后的窯皮相當堅固，但若有垮落就不易補掛。根據我廠多年的經驗，掛窯皮時，一般就用正常生產時的生料粉較好，這樣有利于形成窯皮。因為在煅燒過程中，窯皮是一個動態(tài)平衡，即使有小部分垮落也易于及時補掛，但在掛窯皮期間切忌出現(xiàn)跑生料和欠燒現(xiàn)象。
??? 3 來料不穩(wěn)定的處理
??? 在正常生產中，生料喂料量都是有波動的，但波動幅度較小。但當設備出現(xiàn)一些問題時，或者在雨季生料水分不易控制，易出現(xiàn)生料在庫頂或庫壁結塊，而造成下料不暢時，就會出現(xiàn)較大的波動幅度。在這種情況下要求操作員要勤觀察、勤調整，還要有一定的預見性。根據某些輸送設備的電流變化來判斷物料的多少。預先做出應對處理措施，以減少對產量、質量以及設備的不利影響。
??? (1)當來料較少時，切忌將噴煤管伸進去，開大排風，拉長火焰，這樣會使窯尾溫度急劇上升，分解爐、旋風筒的溫度也會很快升高，從而極易造成旋風筒或下料管道的粘結甚至堵塞，窯尾煙室和分解爐也容易結皮，并使系統(tǒng)阻力增大。當物料較少時的正確操作方法是：適當把噴煤管往外退一些，關小排風，減少分解爐和窯頭的喂煤量，控制好窯尾溫度和旋風筒的溫度，采用短焰急燒，等待物料的到來。
??? (2)當來料較多時，窯頭會有正壓出現(xiàn)，旋風筒出口及分解爐溫度、窯尾溫度會急劇下降，此時應適當降低窯速，減少喂料量，開大排風，伸進噴煤管，這樣可提高窯尾溫度，加強物料的預燒效果；也可適當加煤，但絕不能過多，否則會造成還原氣氛，使窯內溫度更低。當窯主傳電機電流下降較快時，要降低窯速，退出噴煤管，適當調小排風量，此時可采用短焰急燒，使之恢復正常。當窯內工況正常后，再進行加料，千萬不能進料提溫，這樣會使操作處于被動狀態(tài)，產、質量也很難得到保證。
??? 4飛砂料的形成及處理措施
??? 飛砂料形成主要有三方面原因造成。一是原料配料不當，導致硅率SM偏高，鋁率IM也高，鐵含量低，致使在煅燒時液相量偏低，液相黏度增加，很難形成硅酸三鈣(C3S)，從而形成飛砂；二是有的廠家為了降低成本，用火山灰性的粉煤灰作校正原料，也易形成飛砂料；三是冷卻機效果不佳，而形成飛砂料。
??? 當出現(xiàn)飛砂料時，有人采取開大排風、提高窯尾溫度的辦法。我認為開大排風的確能加強物料預燒性，然而當物料到達固相反應帶時，物料液相量已不夠，到燒成帶時就很難結粒，這樣反而更容易形成飛砂料，并還會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性，對窯況及熱工制度都沒有好處。通過幾年的實踐摸索，我們采取的措施是退出噴煤管，適當關小排風量(嚴重時可適當降低產量)，采用短焰急燒，降低窯尾溫度，減弱物料的預燒效果，盡量使液相量在燒成帶來形成而更有效的形成C3S，這樣雖不能夠完全避免飛砂料的形成，但能有效減少或減弱飛砂料，且除對窯前端窯皮有一部分損傷外，不會影響整個燒成帶的窯皮穩(wěn)定性，待生料成分得到改善后能及時補掛。
??? 5 窯內結球的原因及處理措施
??? 窯內結球主要形成原因有：生料成分波動，液相量過多；加料不穩(wěn)定，導致窯尾、分解爐溫度時高時低，難以控制；設備故障率高，停機較為頻繁；原、燃材料中，硫、氯、堿等有害成分含量較高；煤粉質量波動大，均化效果差；窯灰摻入不均勻；操作人員疏忽，溫度控制不當或長時間打慢車等。窯內結球可采取以下措施加以預防和處理。
??? (1)預防措施。第一，可選擇合適的配料方案，穩(wěn)定生料成分。一般采用高石灰飽和系數、高硅率的生料不易發(fā)生結球現(xiàn)象，且熟料質量比較好，但是這種料較耐火，對操作要求較高。若低石灰飽和系數和低鋁率的生料，它的燒結范圍比較窄，而液相量偏多，結粒粗大，稍有不慎就會導致結球。所以在生產中盡可能選擇兩高一中的配料方案，即高KH、高SM、中IM，這種配料易操作且熟料質量也相對較穩(wěn)定。第二，盡量選用含有害成分物質較低的原燃材料，特別是煤；要加強燃煤的均化，并在能夠滿足生產要求的同時盡可能的降低煤粉細度；煅燒過程中要加強風與煤混合，盡量避免煤粉過粗而引起的不完全燃燒；如使用揮發(fā)分較低的煤粉，因其著火速度慢、燃燒時間長，火力強度不集中，應盡量降低煤粉的細度和水分。
??? (2)處理措施。若窯內已經形成料球，應對成球的原因進行全方位分析，取樣化驗，且要分別對球核、球殼進行化學全分析，找準原因，對癥下藥。如料球比較小，操作上應適當增加窯內通風，使火焰順暢，但必須注意窯尾溫度的控制，使其不要過高；可略微減少窯頭用煤，但必須保證煤粉的完全燃燒，并適當減少喂料量，稍降低窯速，讓窯內的料球滾入燒成帶；等料球到燒成帶后，再降低一些窯速，用大火在短時間內將其燒垮或燒小，以免進入冷卻機發(fā)生堵塞或砸壞篦板，但此時應特別注意窯皮的情況。如果結球較大時，可采用冷熱交替法進行處理；當料球在過渡帶時不易前行進入燒成帶，這時可將噴煤管伸進去，適當降低喂料量，燒1～2h后將煤管拉出再燒1～2h，周而復始，直到料球破裂；若實在不能使其破裂，便可停窯冷卻1～2h后點火升溫，讓料球因溫差過大而破裂。注意在處理過程中，切忌讓大料球滾入冷卻機內，否則會對冷卻機造成較大損傷；另應控制窯尾溫度不能過高，避免后面的小料球接二連三地出現(xiàn)。
??? 6 結圈的處理
??? 結圈分為前結圈和后結圈兩種，一般都是在窯速較慢的情況下才能形成的。
??? (1)前結圈的處理。當前結圈不高時，對煅燒操作影響不大，但會增加燒成的料層厚度，延長物料在燒成帶的停留時間；當前結圈比較高時，會對窯況或熱工制度產生較大影響，引起窯內通風變差，窯頭時有正壓現(xiàn)象，火焰伸不進去且火焰的形狀不好；大塊熟料也不易滾出，容易砸壞窯皮，等等。處理時，只要將噴煤管拉出，使高溫集中在結圈的位置，就可以逐步將前結圈燒掉。
??? (2)后結圈的處理。后結圈主要在燒成帶與過渡帶之間形成，它會影響整個系統(tǒng)的通風、產量及質量，處理時通常要采用冷熱交替法。其中：當后結圈結得長而不高時，只要將噴煤管向外拉出，調整火焰形狀，使火焰粗而短，就可降低結圈處的溫度，使之逐漸垮落(此法稱為冷燒法)；若圈已經長高并嚴重影響了窯內的通風時，要先減喂料量(為正常喂料量的80％左右)，并采用冷熱交替法各燒2h左右，直到把圈燒垮為止。后者，往往圈后會積有很多生料粉，當圈垮落后，會迅速涌向燒成帶，這時應將噴煤管及時拉出，減慢窯速(通常稱為預打小慢車)，適當關小排風，讓火力強度集中在燒成帶，以盡量避免跑生料或久燒料出現(xiàn)。
