琉璃河水泥廠2000t/d新型干法生產(chǎn)線生料粉磨是采用沈陽重型機械廠引進德國FLENDER技術(shù)自行制造的立式輥磨MPS3450,這是我國自行制造的第一臺大型立磨。該磨設(shè)計能力為160t/h(0.08mm方孔篩篩余≤14%)。1994年平均臺時160.21t/h,生料綜合電耗48.64kWh/t;1995年平均臺時145.32t/h,生料綜合電耗50.46kWh/t;磨輥、磨盤襯板使用壽命設(shè)計為三年。我廠1996年8月24日第一次更換了磨輥襯板,使用周期為兩年四個月?，F(xiàn)將該磨在我廠的使用情況介紹如下。
1 振動的起因和處理
如果立磨操作不當,即會引起立磨振停。最初,立磨振停頻繁,經(jīng)我們分析認為,引起立磨振動的原因有以下幾方面的因素:
(1)磨內(nèi)進入粒度大于40mm的異物(主要為鐵器)和粒度大于90mm的石灰石。
(2)料層過厚,達150mm以上時,致使磨輥抬高。
(3)料層過薄,在50mm以下時,容易造成磨輥和磨盤接觸而引起振動。
(4)入磨物料量不穩(wěn)定,料層厚度波動范圍大于40mm。
(5)系統(tǒng)風量不足或過大,即超出2.0～3.0m3/kg生料范圍。
(6)當分離器轉(zhuǎn)速過低,低于20r/min時。
(7)入磨物料太細,0～10mm范圍內(nèi)物料占70%以上時。
(8)張緊裝置的拉緊力過高或過低,超出8～16MPa范圍時。
(9)張緊裝置三個拉緊桿拉力不平衡,任何兩個拉力差超過2.0MPa時。
綜上所述,引起立磨振動有諸多方面因素,歸根結(jié)底,是未保持合理的料層厚度及料面形狀。又可分為三種情況:(1)磨盤上料面凹凸不平,料面高度差達到40mm以上。其造成原因是入磨物料量不穩(wěn)定,物料中有異物或大塊物料,磨輥碾壓物料時磨輥上下游動范圍過大,超過60mm即引發(fā)振動。(2)料層過厚,厚度超過150mm。入磨物料量過大,拉緊力較低,達到8MPa下限邊緣,使物料不能及時被研細,磨內(nèi)存留80μm以上的粉料較多;系統(tǒng)風量不足,在2.0m3/kg生料的下限邊緣,噴口環(huán)風速減小,不能將80μm以下的粉料及時帶出系統(tǒng)外,風掃效果下降,磨腔循環(huán)濃度加重,粉狀物料又回落到磨盤之上,加厚料層,料層托起磨輥使磨輥脫離磨盤的研磨軌道,向周邊位移,與磨盤邊緣發(fā)生碰撞而引發(fā)振動。(3)料層過薄,料層厚度低于50mm。入磨物料量過小或物料過細(其中粒度在0～10mm達70%以上),粉狀物料流動性強,附著力很差,加之拉緊力過高,使磨盤上的物料很快即被研磨成大量80μm以下的細粉,過剩風量(此時風料比大于3.0m3/kg生料)很快便將細粉帶出系統(tǒng)外,使磨盤上料層過薄或無法形成有效料層(此時料層厚度低于50mm),引發(fā)立磨振動。由此可見,維持立磨的合理料層和料面形狀是至關(guān)重要的。平時要加強設(shè)備維護,保證張緊裝置三個拉緊桿拉力平衡,做到連續(xù)、均勻喂料,減少外界環(huán)境帶來的干擾;精心操作,合理匹配風量,使磨腔循環(huán)濃度基本維持一種穩(wěn)態(tài)。特別值得一提的是磨內(nèi)噴水系統(tǒng)的使用是降低磨腔壓差,保持料層厚度的關(guān)鍵。因我廠原料粒度均在20mm以下,且粉料含量很大,原料綜合水分小于1.5%,流動性很強,物料附著性很差。磨內(nèi)噴水系統(tǒng)噴水量僅為2.5m3/h,不能很好地起到穩(wěn)定料層的作用,后來我們自行在磨外入磨皮帶上建立了一套噴水裝置,收到了良好效果。
經(jīng)過一段時間的運轉(zhuǎn),磨輥襯板受到磨損,立磨產(chǎn)量下降。據(jù)統(tǒng)計,立磨運行2300h以后,磨輥襯板已磨出明顯一道溝痕,運行7400h后,磨輥襯板上的溝痕已發(fā)展成一環(huán)深溝,最深部位已磨掉80mm,輥襯板表面由原先的弧形變成了“W”型(如圖所示),限制了立磨的臺時產(chǎn)量,使其徘徊在130t/h左右。
