我公司2500t/d熟料一號生產(chǎn)線，窯規(guī)格為：Ф4m×60m，冷卻機(jī)為第三代空氣梁篦冷機(jī)，規(guī)格為：TC-1164。篦冷機(jī)廢氣溫度經(jīng)常超過250℃，熟料斜拉鏈機(jī)料斗里經(jīng)常出現(xiàn)紅料塊，這樣高的廢氣溫度對窯頭電除塵器的安全運(yùn)轉(zhuǎn)和水泥制備工序的正常運(yùn)行，都造成了很大的隱患。我公司在同規(guī)格的二號生產(chǎn)線的設(shè)計(jì)和管理上，對此進(jìn)行了改進(jìn)，有效地降低了熟料溫度。
一、一線熟料溫度高的原因分析
從天津水泥工業(yè)設(shè)計(jì)研究院的標(biāo)定結(jié)果看，窯系統(tǒng)煙室O2含量為0.28%，CO的含量為0.7267%，說明窯尾存在還原氣氛;從實(shí)際操作看，窯內(nèi)熱工制度不穩(wěn)定，窯內(nèi)長長厚窯皮和結(jié)圈嚴(yán)重，窯皮時(shí)長時(shí)消。由于窯皮多并且塊較大，難冷卻，這是造成熟料溫度高的重要原因。原因分析：
1、原料供應(yīng)點(diǎn)較多，成分波動較大，特別是石灰石中C1的含量高達(dá)0.043%，MgO的含量經(jīng)常達(dá)到3%。由于這些有害成分的存在，大大降低了物料的最低共熔溫度，使物料的液相產(chǎn)生的時(shí)間提前，造成黃心料、長厚窯皮及結(jié)圈。
2、當(dāng)窯系統(tǒng)熟料的產(chǎn)量在2750t/d時(shí)，篦冷機(jī)冷卻用風(fēng)量按2.0m3/kg(標(biāo)態(tài))計(jì)算為229 66m3/h(標(biāo)態(tài))，而實(shí)際篦冷機(jī)風(fēng)機(jī)所提供的最大風(fēng)量為240 420m3/h，換算為標(biāo)態(tài)風(fēng)量224 009 m3/h. 窯的產(chǎn)量有時(shí)達(dá)到2800t/d，冷卻風(fēng)量更顯不足。從標(biāo)定的結(jié)果看，篦冷機(jī)的總鼓風(fēng)量為1.7487m3/kg(標(biāo)態(tài))，再加上窯內(nèi)存在長厚窯皮和結(jié)圈，造成窯內(nèi)阻力大，二次風(fēng)量不足，窯頭煤粉燃燒不完全，這是造成窯內(nèi)形成還原氣氛，熟料溫度高的另外一個(gè)重要原因。
二、二線采取的改進(jìn)措施
1、管理上
加強(qiáng)原材料的管理，采用原料搭配、加強(qiáng)石灰石破碎機(jī)及堆取料機(jī)作業(yè)管理等方法，提高原材料質(zhì)量，減少成分波動;中控室、化驗(yàn)室、現(xiàn)場及時(shí)聯(lián)系，穩(wěn)定生料磨產(chǎn)量，提高出磨生料質(zhì)量。
2、操作上
①窯煅燒嚴(yán)格執(zhí)行薄料快轉(zhuǎn)制度，嚴(yán)禁頂火逼燒;穩(wěn)定篦冷機(jī)料層的厚度，二室篦床壓力由一線的4200Pa，提高到4800Pa，減少冷卻風(fēng)短路的可能，增大熟料接觸冷風(fēng)的機(jī)會，嚴(yán)禁薄料快推;②各班統(tǒng)一操作方法，盡量避免窯況的大幅度波動，穩(wěn)定窯的熱工制度，提高窯的快轉(zhuǎn)率;
③控制入窯生料的分解率在95%以下，防止由于分解率過高引起窯內(nèi)長厚窯皮和結(jié)圈;
④高溫風(fēng)機(jī)的液力耦合器轉(zhuǎn)速由880r/min提高到920r/min,增加高溫風(fēng)機(jī)風(fēng)量，加強(qiáng)窯內(nèi)通風(fēng)。
3、設(shè)計(jì)上
①將分解帶的耐火磚由尖晶石磚換成小導(dǎo)熱系數(shù)的硅莫磚，降低分解帶結(jié)皮、結(jié)圈的幾率.
②將C5下料管澆注料改為抗結(jié)皮澆注料，減少下料管的結(jié)皮量，提高窯的運(yùn)轉(zhuǎn)率.
③對煙室設(shè)計(jì)進(jìn)行改進(jìn)，將窯尾的通風(fēng)面積由一線的1.55㎡增大至1.89㎡，增大窯尾截面的通風(fēng)面積，加強(qiáng)窯內(nèi)通風(fēng)，降低窯內(nèi)的還原氣氛。
④增大篦冷機(jī)的風(fēng)量,提高熟料的冷卻效果。
