【水泥人網(wǎng)】?臨沂中聯(lián)水泥有限公司是由南京水泥設(shè)計(jì)院設(shè)計(jì)5000t/d熟料生產(chǎn)線，回轉(zhuǎn)窯規(guī)格為Φ4.8ⅹ74m，采用ATOX50立磨粉磨原料。2009年5月底進(jìn)行大修，更換磨輥、輥皮并對磨盤進(jìn)行堆焊，隨著時(shí)間的推移，磨輥、輥皮和磨盤耐磨層磨損增加，立磨臺時(shí)產(chǎn)量由410～415噸降低到390～395噸左右，到10月初，立磨臺時(shí)產(chǎn)量由390～395噸降低到370噸左右，而且立磨還出現(xiàn)冒正壓現(xiàn)象，生料均化庫料位直線下降，回轉(zhuǎn)窯不得不減料運(yùn)行，嚴(yán)重影響回轉(zhuǎn)窯的產(chǎn)質(zhì)量和回轉(zhuǎn)窯安全運(yùn)行。為盡可能地避免生料均化庫料位繼續(xù)下降，導(dǎo)致停窯，公司組織技術(shù)人員進(jìn)行技術(shù)攻關(guān)，經(jīng)過大家的共同努力，不但成功解決立磨產(chǎn)量低的問題，而且立磨冒正壓的問題也得到了徹底解決，確保回轉(zhuǎn)窯安全運(yùn)行?，F(xiàn)將立磨調(diào)整情況作以總結(jié)，供大家參考。?
1 存在問題
?2009年9月30日立磨系統(tǒng)進(jìn)行8小時(shí)定檢，16時(shí)生料磨開機(jī)，開始生料磨喂料量為350噸，立磨出現(xiàn)輕微冒正壓，立磨壓差在5600～5800Pa，隨后產(chǎn)量加到375～380噸，出磨壓差達(dá)到6000～6300Pa，立磨主電機(jī)電流達(dá)到265～275A，超過立磨主電機(jī)額定電流且立磨嚴(yán)重冒正壓，不得不降低產(chǎn)量，立磨喂料量控制在370噸左右。當(dāng)時(shí)分析認(rèn)為：立磨系統(tǒng)剛進(jìn)行完定檢，系統(tǒng)不太正常，磨機(jī)運(yùn)行一段時(shí)間，產(chǎn)量自然會上去，末采取任何技術(shù)措施。到10月2日，立磨產(chǎn)量仍加不上去，立磨冒正壓現(xiàn)象越來越嚴(yán)重，且生料均化庫料位下降很快，如不及時(shí)采取技術(shù)措施就要影響回轉(zhuǎn)窯生產(chǎn)。
?2 原因分析
通過分析查看立磨中控操作曲線和停機(jī)檢查發(fā)現(xiàn)：
?(1)磨機(jī)系統(tǒng)出現(xiàn)漏風(fēng)點(diǎn)，特別是電收塵彎脖處出現(xiàn)兩處漏風(fēng)點(diǎn)。
?(2)尾排風(fēng)機(jī)閥門開度和定檢前開度一樣。
?(3)尾排風(fēng)機(jī)電流和定檢前變化不大。
(4)入磨負(fù)壓有-600～-800Pa減小到-260～-380Pa。
?(5)出電收塵負(fù)壓由-8500～-8800Pa降到-7800～-8100Pa。
? (6)出磨壓差有5300～5600Pa升高到6100～6500Pa。
?(7)磨機(jī)主電機(jī)電流有245～255A升高到265～275A。
?(8)立磨產(chǎn)量有390～395噸降低到370噸左右。
?(9)循環(huán)斗提電流由42～47A上升50～55A。
?(10)磨輥壓力定檢前后均為140bar.
?從以上技術(shù)參數(shù)可以做出影響立磨臺時(shí)產(chǎn)量低的原因有：
(1)由于尾排風(fēng)機(jī)閥門開度和電機(jī)電流沒有大的波動，可以判定入磨風(fēng)壓偏低，完全是由于系統(tǒng)漏風(fēng)引起的。
?(2)立磨壓差的升高是由于系統(tǒng)漏風(fēng)導(dǎo)致入磨風(fēng)量降低，帶出的物料少，磨內(nèi)外循環(huán)量增大所致。
?(3)立磨冒正壓同樣是由于系統(tǒng)漏風(fēng)，導(dǎo)致入磨負(fù)壓減小。
?3 解決措施
3.1密封堵漏
?公司專門組織相關(guān)技術(shù)人員對立磨系統(tǒng)進(jìn)行徹底排查，重點(diǎn)檢查立磨、電收塵、尾排風(fēng)機(jī)和它們之間的連接管道，對出現(xiàn)的漏風(fēng)點(diǎn)進(jìn)行堵漏，特別對連接管道出現(xiàn)的漏風(fēng)點(diǎn)采用焊接耐磨板后再用耐磨澆注料進(jìn)行澆注，確保密封堵漏效果。堵漏后，入磨負(fù)壓由-260～-380 Pa，升高到-450～-590Pa，立磨產(chǎn)量由370噸提高到380噸以上，磨機(jī)壓差仍在6200Pa以上，立磨主電機(jī)電流仍在265A以上，產(chǎn)量仍然上不去，立磨仍然冒正壓。通過進(jìn)磨現(xiàn)場觀察，公司技術(shù)人員進(jìn)行綜合分析認(rèn)為，循環(huán)斗提電流偏高，可以判定立磨回料量過大導(dǎo)致磨機(jī)壓差過大，磨盤料層增厚導(dǎo)致立磨主電機(jī)電流升高，考慮到密封堵漏后，入磨風(fēng)量增大，而噴嘴環(huán)由于使用時(shí)間過長，磨損變形較大，導(dǎo)致噴嘴環(huán)處風(fēng)速變小和風(fēng)向發(fā)生變化，入磨氣體在磨機(jī)內(nèi)產(chǎn)生紊流，影響磨機(jī)內(nèi)風(fēng)的旋流狀態(tài)，導(dǎo)致對物料提升力減小，物料循環(huán)量增加，壓差增大，立磨主電機(jī)電流升高。
?3.2 對噴嘴環(huán)的處理
?對變形的10個(gè)噴嘴環(huán)進(jìn)行修復(fù)，確保磨內(nèi)風(fēng)的旋轉(zhuǎn)方向不發(fā)生變化，同時(shí)經(jīng)過細(xì)致的分析研究，決定對部分噴嘴環(huán)進(jìn)行堵塞，按360°平均分成3份，對稱堵塞2個(gè)噴嘴環(huán)，共堵塞6個(gè)噴嘴環(huán)，立磨運(yùn)行后發(fā)現(xiàn)，產(chǎn)量不但沒有提高，反而降低5噸，且壓差升高300Pa，立磨主電機(jī)電流也上升5～10A。工程技術(shù)人員再次進(jìn)行細(xì)致的分析，認(rèn)為堵塞個(gè)別噴嘴環(huán)，導(dǎo)致入磨風(fēng)量偏小，雖然能提高噴嘴環(huán)處的風(fēng)速，仍導(dǎo)致吐渣料增多，磨機(jī)產(chǎn)量仍上不去。不得不把堵塞的噴嘴環(huán)全部拆除，恢復(fù)原樣。
?3.3 減小磨盤與噴嘴環(huán)處的間隙
?該處間隙一般為5～8mm，如果用以調(diào)整間隙的鐵件磨損或脫落，則會使這個(gè)間隙增大，部分入磨熱風(fēng)會從這個(gè)間隙通過，從而降低了噴嘴環(huán)處的風(fēng)速而造成吐渣量增加。通過現(xiàn)場測量該處間隙在15 mm～20 mm，遠(yuǎn)遠(yuǎn)超出5 mm～8mm的技術(shù)要求，用耐磨板進(jìn)行焊補(bǔ)，減小磨盤與噴嘴環(huán)處的間隙，確保達(dá)到技術(shù)要求，提高噴嘴環(huán)處的風(fēng)速，減少吐渣量增加，提高磨機(jī)產(chǎn)量。
3.4 減少磨內(nèi)噴水量，提高出磨氣體溫度
立磨出口氣體溫度是可以變化的，溫度變化太大會導(dǎo)致磨機(jī)操作不穩(wěn)定引起振動，還可能造成選粉機(jī)軸承損傷。公司ATOX50.0立磨出口溫度均控制在75～80 ℃之間，不得低于70 ℃，溫度太低不利于物料的烘干和輸送；溫度最高不得高于120 ℃，當(dāng)出口溫度達(dá)到130℃時(shí)磨機(jī)連鎖跳停，以保護(hù)立磨系統(tǒng)設(shè)備安全。出磨溫度的控制主要靠入口風(fēng)溫和噴水量來調(diào)節(jié)控制。立磨是應(yīng)用料床粉磨的原理進(jìn)行物料的粉磨，故合適的料層厚度、穩(wěn)定的料床是立磨粉磨的基礎(chǔ)，也是立磨操作的關(guān)鍵。噴水量的作用是穩(wěn)定磨盤料層和降低出磨溫度，噴水量過多會形成料餅，導(dǎo)致磨內(nèi)工況惡化；噴水量過少，料層不穩(wěn)，振動將加劇。同時(shí)由于立磨磨輥輥皮和磨盤耐磨層厚度比原來少80mm，導(dǎo)致磨盤物料過厚，研磨效率降低；而料層厚度受研磨壓力、喂料量、噴水量、風(fēng)量、風(fēng)速、物料性能等各種參數(shù)的影響。在研磨壓力、喂料量、風(fēng)量、風(fēng)速、物料性能一定的情況下，調(diào)整增濕塔噴水量，降低入磨風(fēng)溫（在確保磨機(jī)震動不增大，磨機(jī)正常運(yùn)轉(zhuǎn)的情況下），噴水量可控制到最低量，立磨噴水量由原來的14～15 m3/h降低到11.2～12.0m3/h，ATOX50.0型立磨的料層厚度一般控制在40mm～80mm，當(dāng)料層厚度小于40mm時(shí)立磨易振動，不利于磨機(jī)的操作；大于80mm時(shí)磨輥的粉磨能力下降，粉磨效率隨之降低，通過調(diào)整噴水量，料層厚度由原來的60～75mm降低到50～65mm，同時(shí)控制出磨氣體溫度在80～85℃。
?3.5適當(dāng)延長入磨溜子，延長物料在磨內(nèi)研磨時(shí)間
?停磨通過對立磨磨輥和輥皮磨損量的測量，發(fā)現(xiàn)物料的落料點(diǎn)在磨盤中間偏外，導(dǎo)致物料在磨內(nèi)研磨時(shí)間過短，影響物料粉磨效果，導(dǎo)致內(nèi)外循環(huán)量增加，壓差增大，磨機(jī)電流升高。將磨機(jī)入磨溜子延長50mm,以便使下料點(diǎn)向磨盤內(nèi)側(cè)移動100～150mm,通過磨盤的旋轉(zhuǎn)，物料在離心力的作用下更加分散，加寬物料的研磨區(qū)，提高物料研磨效果，同時(shí)使磨盤、磨輥襯板的研磨區(qū)變寬，磨盤、磨輥襯板均勻磨損，延長磨盤、磨輥襯板的使用壽命。
?3.6 降低入磨物料粒度
?要嚴(yán)格控制原料入磨粒度的大小。粒度過大，一方面料層厚度不易穩(wěn)定，磨機(jī)振動大操作困難；另一方面磨盤、磨輥襯板磨損加劇，不經(jīng)濟(jì)。故嚴(yán)格控制入磨物料粒度的大小是立磨安全、長期、穩(wěn)定運(yùn)轉(zhuǎn)的保證。入磨物料粒度一般控制在80mm以下，由于石灰石破碎機(jī)錘頭使用時(shí)間過長，石灰石粒度最大超過120 mm，且占總量的比例超過2%，導(dǎo)致磨機(jī)研磨效果降低，及時(shí)更換石灰石破碎機(jī)錘頭，降低入磨石灰石粒度，控制石灰石粒度最大不超過90 mm，且占總量的比例＜1%。
?通過采取減小磨盤與噴嘴環(huán)處的間隙、減少磨內(nèi)噴水量，提高出磨氣體溫度、適當(dāng)延長入磨溜子、降低入磨物料粒度等措施，磨機(jī)臺時(shí)產(chǎn)量提高到390～395噸，但磨內(nèi)壓差仍在5900～6200Pa，立磨主電機(jī)電流仍在260A左右，循環(huán)斗提電流由所降低在45～49A。為此，公司技術(shù)人員再進(jìn)行綜合細(xì)致的分析認(rèn)為：由于立磨外循環(huán)量減少，導(dǎo)致循環(huán)斗提電流降低；而磨內(nèi)壓差升高、立磨主電機(jī)電流上升和立磨臺時(shí)產(chǎn)量降低，主要是由于立磨內(nèi)循環(huán)量增加，導(dǎo)致磨盤料層增厚，立磨內(nèi)循環(huán)中雖然細(xì)粉量增多，但是合格量減少，導(dǎo)致物料在磨內(nèi)重復(fù)循環(huán)。對出磨細(xì)度進(jìn)一步檢驗(yàn)，發(fā)現(xiàn)出磨生料細(xì)度，用0.08mm篩進(jìn)行控制，篩余≤16%，實(shí)際篩余為14.8%～15.2%之間，平均在15%左右，沒有進(jìn)行0.2mm篩控制，用0.2mm篩進(jìn)行篩析時(shí)，篩余量僅為1.3%～1.5%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于≤2.0%的控制要求，通過與化驗(yàn)室協(xié)商，在保證熟料易燒性和出窯熟料f-CaO合格的前提下，應(yīng)重點(diǎn)控制0.2mm篩余，把出磨生料細(xì)度適當(dāng)放寬，0.08mm篩余控制≤17%，0.2mm篩余≤2.0%。
3.7 降低立磨選粉機(jī)轉(zhuǎn)速
0.08mm篩余為14.8%～15.2%，立磨選粉機(jī)轉(zhuǎn)速在920rpm,為提高出磨生料0.2mm篩余，采用逐漸降低立磨選粉機(jī)轉(zhuǎn)速的方法，首先降低立磨選粉機(jī)轉(zhuǎn)速20rpm,控制在900rpm,觀察立磨運(yùn)行狀態(tài)，30分鐘后，立磨壓差降至6000 Pa以下，主電機(jī)電流下降到額定電流255A以下，出磨生料細(xì)度0.08mm篩余15.5%，0.2mm篩余1.4%；再把立磨選粉機(jī)轉(zhuǎn)速降低20r/min,一個(gè)小時(shí)后，立磨壓差和主電機(jī)電流均出現(xiàn)下降趨勢，出磨生料細(xì)度0.08mm篩余15.9%，0.2mm篩余1.5%；把立磨喂料量在增加10噸，同時(shí)再一次把立磨選粉機(jī)轉(zhuǎn)速降低10rpm,兩個(gè)小時(shí)候，立磨壓差在5300-5600 Pa，出磨生料細(xì)度0.08mm篩余16.3%，0.2mm篩余1.7%；主電機(jī)電流在240-248A，把立磨喂料量再增加5噸，通過運(yùn)行立磨壓差在5550-5700 Pa，主電機(jī)電流在246-253A，出磨生料細(xì)度0.08mm篩余16.5%，0.2mm篩余1.8%。通過這樣逐步調(diào)整，立磨產(chǎn)量提高405噸左右，磨機(jī)冒正壓現(xiàn)象也得到控制，保證生產(chǎn)的順利進(jìn)行。
4 結(jié)束語
影響立磨產(chǎn)量的因素很多，要進(jìn)行認(rèn)真細(xì)致的分析，找出問題的關(guān)鍵，通過采用相應(yīng)的技術(shù)措施，解決存在的問題，提高立磨的產(chǎn)量，降低生產(chǎn)成本，提高經(jīng)濟(jì)效益。
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