【水泥人網(wǎng)】隨著我國經(jīng)濟的高速發(fā)展，能源緊缺的矛盾日趨突出，多個地區(qū)鬧煤荒、電荒。但我國在能源使用上又客觀存在著一些不合理的現(xiàn)象，導致能源大量浪費。其中最突出的浪費是對能源沒有“量才而用”，普遍地把煤炭、石油、天然氣等高品級能源“降級使用”，只為取得100℃左右溫度較低的熱介質(zhì)，用于采暖、空調(diào)、生活用熱等。同時，又有大量工業(yè)低溫余熱、廢氣丟棄不用。煤炭、石油、天然氣等高品級能源均是獲取電能、熱能的源泉，但是它們在轉(zhuǎn)換成電能、熱能的過程中，效率不高，且轉(zhuǎn)換過程中所產(chǎn)生的廢氣余熱、粉塵、有害氣體對環(huán)境污染很大。這樣的能源使用結果不僅造成了驚人的能源浪費，而且還污染了環(huán)境，給人們的生命健康帶來了危害。
純低溫余熱發(fā)電技術是利用中低溫的廢氣產(chǎn)生低品位蒸汽，來推動低參數(shù)的汽輪機組做功發(fā)電。它是當前節(jié)能和環(huán)保要求下的必然趨勢和產(chǎn)物。其與火電發(fā)電相比，不需要消耗一次能源，不產(chǎn)生額外的廢氣、廢渣、粉塵和其他有害氣體，是控制大氣污染，保護臭氧層，減少能源消耗的有效手段和途徑，也是企業(yè)提高能源利用效率，降低成本，提高產(chǎn)品市場競爭力，減少CO2氣體排放和保護環(huán)境的重要措施之一，是切實貫徹我國實施可持續(xù)發(fā)展的戰(zhàn)略。因此，如何運用新技術和新設備提高能源利用效率成為了各行各業(yè)關注的焦點。
1 水泥工業(yè)能源使用現(xiàn)狀
水泥工業(yè)作為能源消耗大戶，對能源緊缺有切膚之痛。2003年下半年以來，國內(nèi)煤電油運全面緊張，煤荒電荒矛盾加劇，劣質(zhì)煤充斥煤炭市場。水泥企業(yè)對煤炭的質(zhì)量有嚴格的要求，但是現(xiàn)在買到的煤炭質(zhì)量太差，某些省份的煤炭的平均發(fā)熱量還不及正常值的一半，技術指標也達不到要求，許多水泥企業(yè)不得不調(diào)整水泥生產(chǎn)物料配方，以保證水泥質(zhì)量。劣質(zhì)煤也導致了火力發(fā)電廠發(fā)電量不足，間接影響了水泥企業(yè)的生產(chǎn)。
雖然近年來我國水泥工業(yè)技術取得了長足進步，系統(tǒng)能耗有所降低，噸熟料電耗已降至55～60kWh。但我們應看見，水泥工業(yè)在進一步節(jié)省能源的方面還可大有作為。
2004年我國水泥總產(chǎn)量約9．4億t，能源總耗量為1．5億多噸標煤。水泥工業(yè)是能源消耗大的產(chǎn)業(yè)，水泥生產(chǎn)的能源主要依靠煤炭、電力，而且要產(chǎn)生大量的廢氣，粉塵排放量占我國工業(yè)行業(yè)粉塵排放總量的40％，CO2的排放量占我國CO2排放總量的20％。尤其是我國現(xiàn)已加入《京都協(xié)議》后，水泥工業(yè)所面臨的能源和環(huán)保的壓力都非常巨大。目前新型干法水泥生產(chǎn)線已使單位水泥熟料的熱耗大幅下降，但其窯頭熟料冷卻機和窯尾預熱器仍排放了大量350℃以下的廢氣，其熱量約占水泥熟料燒成系統(tǒng)總熱耗量的30％。充分利用燒成系統(tǒng)所產(chǎn)生的廢氣余熱等低品級能源，成為當今我國水泥工業(yè)的重要研究課題和推廣項目。
?隨著純低溫余熱發(fā)電技術的日益成熟及其技術經(jīng)濟的可行性，它已越來越受到人們的高度重視。從國務院制定并出臺的一系列開展資源綜合利用的政策和新型干法水泥生產(chǎn)線純低溫余熱發(fā)電項目被列為落實節(jié)能規(guī)劃的首批專項國債項目中，可以看到水泥工業(yè)純低溫余熱發(fā)電前景廣闊。
2 水泥工業(yè)純低溫余熱發(fā)電技術的應用現(xiàn)狀
純低溫余熱發(fā)電及余熱利用在我國的冶金、化工、食品等行業(yè)早已得到推廣使用。由于水泥工業(yè)廢氣溫度相對較低且含有大量粉塵，因此在實際運用中存在一定的難點。在水泥窯余熱發(fā)電領域，日本水泥工業(yè)是應用得最廣泛、最成功的。到目前為止，日本有80%以上的水泥廠配置了純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)，平均熟料發(fā)電量約40kWh／t。
1998年初，通過引進日本川崎重工的技術，我國水泥工業(yè)第一條純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)在海螺集團寧國水泥廠4 000t／d生產(chǎn)線建成，一次性并網(wǎng)發(fā)電成功。該系統(tǒng)采用四級預熱預分解系統(tǒng)、進口余熱鍋爐，進口混壓進汽式汽輪機，裝機容量6 480kW，設計噸熟料發(fā)電量33．8kWh，自投入正常生產(chǎn)運行以來，實際平均熟料發(fā)電量約38．6kWh／t。發(fā)電系統(tǒng)的運轉(zhuǎn)率相對于燒成系統(tǒng)在90％以上。廣西柳州水泥廠3 200t／d的四級預熱器預分解窯純低溫余熱發(fā)電工程于2004年7月建成投產(chǎn)，也是一次性并網(wǎng)發(fā)電成功。系統(tǒng)采用進口鍋爐，國產(chǎn)凝汽式汽輪機，余熱電站裝機容量6 000kW。投產(chǎn)以來發(fā)電量就基本穩(wěn)定在5 500kW 以上，實際平均熟料發(fā)電量約37．95kWh／t。
在消化、吸收引進的日本純低溫余熱發(fā)電技術基礎之上，我國水泥工業(yè)開始了國產(chǎn)化的道路。1999年，國產(chǎn)化第一條純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)在江西萬年2 000t／d生產(chǎn)線得以建成投產(chǎn)，配套機組為3 000kW，實際發(fā)電約2 200kW，單位熟料發(fā)電量約23．76kWh／t。2003年，上海金山1350t/d生產(chǎn)線國產(chǎn)化純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)建成投產(chǎn)，配套機組為2 500kW(指汽輪機)，實際發(fā)電約1 800kW,單位熟料發(fā)電量約28.8kWh／t。國產(chǎn)化純低溫余熱發(fā)電技術已基本具備全面推廣的條件。
3 純低溫余熱發(fā)電技術簡介
3．1基本原理
30℃左右的軟化水經(jīng)過除氧器除氧后，經(jīng)水泵加壓進入窯頭AQC鍋爐省煤器，加熱成190℃左右的飽和水；飽合水分成兩部分，一部分進入窯頭AQC鍋爐汽包，另一部分進入窯尾SP鍋爐汽包；然后依次經(jīng)過各自鍋爐的蒸發(fā)器、過熱器產(chǎn)生1.2MPa、310℃左右的過熱蒸汽，匯合后進入汽輪機做功，做功后的乏汽進入冷凝器，冷凝后的水和補充軟化水經(jīng)除氧器除氧再進行下一個熱力循環(huán)。窯尾SP鍋爐出口廢氣溫度為220℃左右，用于烘干生料。
3．2技術特點
火力發(fā)電廠為了提高發(fā)電效率，節(jié)省燃料，不斷向高溫、高壓方向發(fā)展，目前已在研究試驗超臨界參數(shù)的發(fā)電技術。而純低溫余熱發(fā)電則完全不同，其熱源品位低，不需要任何補燃，直接利用水泥企業(yè)向大氣中排放的中低溫的廢氣余熱來發(fā)電，因此所采用的技術和設計原則與常規(guī)的火力發(fā)電截然不同。而且，水泥工業(yè)的廢氣與其他行業(yè)的可利用廢氣也還具有不同的特點：
(1)廢氣品位低，工況波動大。通常窯頭廢氣溫度為250～350℃，窯尾廢氣溫度為320～400℃。廢氣參數(shù)常有波動。由于回轉(zhuǎn)窯和窯尾系統(tǒng)熱容量大，熱慣性強，廢氣參數(shù)相對穩(wěn)定，溫度波動通?？煽刂圃?5℃以內(nèi)；但窯頭篦冷機的熱慣性則較弱，對窯況的變化較為敏感，窯頭廢氣參數(shù)波動大，溫度波動可達100～150℃。尤其是在換熱效果差的老式篦冷機上，這一點表現(xiàn)得更為明顯；
(2)廢氣含塵濃度大、磨蝕性強。窯尾廢氣含塵濃度約60～80g／Nm3，粉塵較黏；窯頭廢氣含塵濃度約30～40g/Nm3，粉塵磨蝕性強；
(3)系統(tǒng)可利用余熱通常由窯頭、窯尾兩個點提供；
(4)系統(tǒng)流程復雜，設備配置要求高。
3．3主機選型
可靠的國產(chǎn)主機設備是實現(xiàn)國產(chǎn)化余熱發(fā)電技術的前提，系統(tǒng)的設計也是基于有可靠的主機設備作保障。在純低溫余熱發(fā)電領域，國內(nèi)的設備廠家經(jīng)過多年的研究，已經(jīng)開發(fā)出能夠適用于水泥廠純低溫余熱發(fā)電的相關設備。從已經(jīng)建成的全國產(chǎn)化余熱發(fā)電項目來看，運行情況基本良好。主機設備的選型原則如下：
(1)AQC鍋爐為立式鍋爐，采用自然循環(huán)或強制循環(huán)方式，鍋爐前面設置沉降室或旋風筒除塵，避免熟料顆粒影響傳熱和磨損，換熱管為螺旋鰭管；SP鍋爐為立式鍋爐(進口鍋爐為臥式鍋爐)，自然循環(huán)或強制循環(huán)方式，換熱管為光管，采用機械振打清灰。余熱鍋爐一直是水泥行業(yè)余熱發(fā)電的關鍵設備，這在引進生產(chǎn)線中也反映出這一點。其關鍵在于針對廢氣特點：如窯尾廢氣中含塵濃度高，粉塵附著力強；窯頭廢氣含塵濃度相對較低，但熟料粉塵磨蝕性強。采取相應措施，確保系統(tǒng)有效清灰和高效率的熱交換，管線設計中避免粉塵堆積和管線磨損。從寧國、柳州及金山的運行情況看，SP余熱鍋爐的清灰還是機械振打效果好；萬年采用超聲波、壓縮空氣以及蒸汽吹掃進行清灰，效果均不好，影響系統(tǒng)正常運行。而在窯頭AQC鍋爐前，則需要增設沉降室或旋風筒進行預收塵處理。通過設計院和鍋爐供貨商的共同努力，現(xiàn)在已成功研制了性能可靠的余熱鍋爐。由于廢氣的特性，水泥行業(yè)余熱鍋爐的體積、質(zhì)量都相對較大。
(2)汽輪機采用凝汽式汽輪機或補汽凝汽式汽輪機，發(fā)電機采用空冷式發(fā)電機。凝汽式汽輪機運轉(zhuǎn)可靠，但效率相對較低；補汽式汽輪機是發(fā)展的方向，但采用國產(chǎn)補汽式汽輪機的金山水泥廠使用效果欠佳，它是將原抽汽凝汽式汽輪機的抽汽口改為補汽口，加之窯頭廢氣工況波動大，設備運行不穩(wěn)定，補汽常補不進去。現(xiàn)工廠已將此補汽口關閉。補汽凝氣式汽輪機的性能還需進一步改善和提高。
3．4系統(tǒng)設計
水泥廠燒成系統(tǒng)的運行狀況是其配套余熱發(fā)電系統(tǒng)的基礎，對此，我們必須引起充分的重視。
根據(jù)水泥廠廢氣的特點，在項目建設前期，就必須對水泥廠能源消耗和余熱狀況進行客觀地綜合分析，在此基礎上，進行余熱發(fā)電系統(tǒng)熱力系統(tǒng)計算和方案比較，選擇最適宜的熱力系統(tǒng)流程、配套最經(jīng)濟的余熱鍋爐及發(fā)電機組。
由于燃、原料的變化和操作水平的差異性，相同規(guī)模燒成系統(tǒng)所產(chǎn)生的廢氣參數(shù)在不同工廠的運行中具有一定的差異性，尤其是窯頭廢氣參數(shù)波動相對較大。新建生產(chǎn)線配套余熱發(fā)電系統(tǒng)時，一定要對同規(guī)模的生產(chǎn)線的實際操作參數(shù)做詳細調(diào)查；已有生產(chǎn)線新增余熱發(fā)電系統(tǒng)時，更應結合現(xiàn)有生產(chǎn)數(shù)據(jù)，在熱工標定的基礎上，切實掌握余熱的參數(shù)，再確定系統(tǒng)流程、發(fā)電規(guī)模，選配適當?shù)挠酂徨仩t和發(fā)電機組，達到最大限度利用余熱的目的。切忌照搬照套，有針對性的設計，方可使企業(yè)和社會獲得最大效益。同時要求余熱電站在正常運行時不能影響原水泥生產(chǎn)線的正常生產(chǎn)。
各個水泥廠的可利用余熱條件不同，對純低溫余熱發(fā)電系統(tǒng)設計也有不同的要求，可有多種變化，但總體上可以分為三類：
(1)采用單壓進汽的凝汽式汽輪機組(見圖1)。系統(tǒng)簡單可靠；
圖1?? 采用凝汽式汽輪機組系統(tǒng)簡圖
