近年來，浙江衢州市主動適應、積極應對發(fā)展新形勢，大力推動水泥行業(yè)布局優(yōu)化和轉型升級，在努力探索產業(yè)綠色轉型、推動高質量發(fā)展上持續(xù)發(fā)力、精準施策。
日前，浙江省首條氮氧化物排放穩(wěn)定控制在50mg/m3以下的水泥熟料生產線在江山南方水泥有限公司正式運行，提前4年多時間實現二階段超低排放目標。據悉，該條項目采用新的管道爐脫硝技術，實現氮氧化物排放濃度較特別排放限值下降84.3%，年排放量可減少600噸。
該技術最大亮點在于節(jié)能減排的同時，有效保障了產出產能，最大限度地實現了經濟和環(huán)保的雙贏。據悉，通過管道爐脫硝改造，在煤耗稍有下降（每年少用472噸）的情況下，產質量都有一定的提高。
日前，浙江省首條氮氧化物排放穩(wěn)定控制在50mg/m3以下的水泥熟料生產線在江山南方水泥有限公司正式運行，提前4年多時間實現二階段超低排放目標。據悉，該條項目采用新的管道爐脫硝技術，實現氮氧化物排放濃度較特別排放限值下降84.3%，年排放量可減少600噸。
“該技術新建管道脫硝爐進氣口與窯尾煙室頂縮口連接，排氣口與分解爐底部連接。因此，在管道爐的進氣端噴入一定量的煤粉和物料，可從源頭上將窯內產生的氮氧化物還原成氮氣等無污染氣體。”公司相關負責人介紹，該技術的采用不僅減少了60%的氮氧化物生成，還對剩余的40%氮氧化物進一步脫硝，從而實現超低排放。
該技術最大亮點在于節(jié)能減排的同時，有效保障了產出產能，最大限度地實現了經濟和環(huán)保的雙贏。據悉，通過管道爐脫硝改造，在煤耗稍有下降（每年少用472噸）的情況下，產質量都有一定的提高。
試運行以來，氨水用量比原來少用70L/h左右，每年少用486.8噸；氮氧化物的排放量由原來的300mg/Nm降到了現在的43mg/Nm左右，每年氮氧化物減排425噸。后期也不需要其他投入，大大降低了運營成本及能源消耗。
