日前，唐山市發(fā)布限產(chǎn)減排通知要求自3月20日0時至12月31日24時，對未落實應(yīng)急響應(yīng)的企業(yè)實行限產(chǎn)減排措施，共計23家鋼鐵企業(yè)受到限產(chǎn)減排措施影響，限產(chǎn)幅度為30%和50%。為了節(jié)能減排，在2021年兩會中，扎實做好碳達(dá)峰、碳中和被列入2021年重點任務(wù)，并且要求各行各業(yè)來制定好2030年前碳排放達(dá)峰行動方案，加快實現(xiàn)“十四五”規(guī)劃中推動綠色低碳發(fā)展的既定目標(biāo)。
與此同時，按照要求，企業(yè)年度溫室氣體排放量達(dá)到2.6萬噸二氧化碳當(dāng)量，折合能源消費量約1萬噸標(biāo)煤，即納入溫室氣體重點排放單位，應(yīng)當(dāng)控制溫室氣體排放、報告碳排放數(shù)據(jù)、清繳碳排放配額、公開交易等信息并接受監(jiān)管。2021年6月底前將上線全國碳排放權(quán)交易市場，交易中心將落地上海，碳配額登記系統(tǒng)設(shè)在湖北武漢。
近年來，水泥行業(yè)企業(yè)為了摘掉“重污染”的帽子，一直都在積極的打造“智能化工廠”、“數(shù)字化工廠”、“花園式工廠”、“星級磨房”... ...創(chuàng)造了水泥行業(yè)一個又一個第一。在節(jié)能減排方面，海螺、中建材、金隅冀東、華新，華潤、塔牌、紅獅、金圓等諸多水泥集團(tuán)企業(yè)已經(jīng)率先行動。
中聯(lián)水泥旗下多家子公司發(fā)展光伏、風(fēng)能項目
中聯(lián)水泥光伏、風(fēng)能等多種發(fā)電技術(shù)項目亦帶給企業(yè)新的“電能”。 近幾年來水泥行業(yè)的多個第一都是由中聯(lián)水泥創(chuàng)造，“零購電”也在水泥行業(yè)樹立了一個模范帶頭作用。
泰安中聯(lián)以日產(chǎn)5000噸新型干法水泥熟料生產(chǎn)線暨世界低能耗示范線為依托，同時延伸上下游產(chǎn)業(yè)鏈，初步形成了集骨料、水泥熟料、商品混凝土為一體的全產(chǎn)業(yè)鏈建材工業(yè)園區(qū)。其熟料生產(chǎn)線在能耗、環(huán)保、智能制造及全員勞動生產(chǎn)率方面均居世界領(lǐng)先水平，堪稱世界水泥行業(yè)的典范。
槐坎南方日產(chǎn)7500噸熟料生產(chǎn)線，從礦山到熟料企業(yè)、到水運碼頭，全部物料采用皮帶輸送，基本消除了之間的汽車運輸環(huán)節(jié)，大大改善了當(dāng)?shù)厣a(chǎn)生活環(huán)境。通過智能技術(shù)運用，最大程度地實現(xiàn)水泥工廠的數(shù)字化與智能化。
遵義賽德建成國內(nèi)首條4500t/d智能生態(tài)示范線，生產(chǎn)線熟料標(biāo)煤耗93.8kg/t，熟料綜合電耗46.6kWh/t，水泥綜合電耗68 kWh/t，粉塵排放低于10mg/ Nm3。生產(chǎn)操作、質(zhì)量化驗和設(shè)備運維，實現(xiàn)與實體工廠完全對應(yīng)的數(shù)字化虛擬工廠，即“數(shù)字雙胞胎”。
全椒海螺全流程智能化水泥工廠投運以來，生產(chǎn)人員減少約18%，設(shè)備故障停機(jī)率降低約20%，生產(chǎn)效率提升超過20%、資源綜合利用率提升約5%，能源消耗下降超過1%、C02減排超過2.5萬噸/年。
海螺白馬山水泥廠，其碳捕捉項目可捕集純化水泥窯煙氣二氧化碳，年產(chǎn)5萬噸液態(tài)二氧化碳（其中食品級3萬噸，工業(yè)級兩萬噸）。濟(jì)寧海螺的SCR脫硝項目，對比國標(biāo)每年可減排氮氧化物600噸以上。蕪湖海螺利用水泥窯將固廢危廢“吃干榨盡”，每天可以處理600噸。
早在2015年，海螺集團(tuán)就通過出售50余萬噸減排量給中碳未來（北京）資產(chǎn)管理有限公司，完成中國最大單CCER交易。成交的50余萬噸減排量均來自“蕪湖海螺水泥2×18MW余熱發(fā)電工程項目”。
華新水泥萬噸線的4個特點：水泥原料的減耗和能源減排是全球同行業(yè)最高水平；每天可處理3000噸城市生活垃圾，每年可處理15萬噸工業(yè)危廢物。生產(chǎn)線裝備全部國產(chǎn)化，主機(jī)設(shè)備全部是“華新造”；與華為攜手，在全國同行業(yè)中率先從工業(yè)智能化向數(shù)字化轉(zhuǎn)型。
華新水泥大力實施環(huán)保戰(zhàn)略，在有效節(jié)能降碳解決溫室氣體排放問題的同時，開展碳交易獲得減排收益，進(jìn)而推動環(huán)保戰(zhàn)略實施。2019年全公司處置生活垃圾、市政污泥283萬噸，其中湖北地區(qū)實現(xiàn)碳減排13余萬噸，收益近500萬元。
永州紅獅水泥采用了國際上最先進(jìn)的新型干法工藝，主機(jī)選用大型輥壓機(jī)，較之其他企業(yè)使用管磨、立磨，能節(jié)約電能30%。水泥磨選用大型輥壓機(jī)，電耗降幅也在20%以上。生產(chǎn)電耗達(dá)到了國際領(lǐng)先水平。同時，采用六級旋風(fēng)預(yù)熱器，比同行業(yè)廣泛使用的五級旋風(fēng)預(yù)熱，能降低10%的煤耗量。
對生產(chǎn)過程全部配置大型高效除塵設(shè)施，窯尾顆粒物排放小于每立方15毫克，氮氧化物、二氧化硫的排放遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于國家限額標(biāo)準(zhǔn)。配套建成了18兆瓦純低溫余熱發(fā)電機(jī)組，年發(fā)電量達(dá)1億度，相當(dāng)于節(jié)約標(biāo)煤約1.2萬噸。
在建生產(chǎn)線陜西銅川冀東水泥萬噸線將打造國際一流、國內(nèi)領(lǐng)先、西北首條日產(chǎn)萬噸，超低能耗、超低排放的熟料水泥國家級示范生產(chǎn)線。
整個的運行指標(biāo)符合二代水泥指標(biāo)，比現(xiàn)在的指標(biāo)優(yōu)化20%。同時實現(xiàn)超低排放和智能化，它整個的排放指標(biāo)比現(xiàn)行指標(biāo)降低70%以上。
銅川堯柏萬噸線項目規(guī)劃建設(shè)西北首條超低排放、智能化水泥熟料生產(chǎn)線，采用第二代新型干法水泥技術(shù)以及新工藝、新裝備，項目建成確保各項指標(biāo)處于國內(nèi)、國際領(lǐng)先水平。建成后主要污染物排放、綜合能耗等均可下降50%左右，每年可壓減水泥產(chǎn)能150萬噸，且年直接減少煤炭消耗23萬噸左右。除了操作智能化，整條生產(chǎn)線采用先進(jìn)的氮氧化物排放抑制系統(tǒng)，排放低于50毫克，粉塵排放低于10毫克，實現(xiàn)超低排放。同時，配套全球最大規(guī)模水泥窯協(xié)同處置系統(tǒng)，年處置各類危廢、固廢、生活垃圾20萬噸。
目前，海螺、中建材、金隅冀東、華新、華潤、塔牌、紅獅、金圓等諸多水泥集團(tuán)企業(yè)紛紛上線各類節(jié)能減排項目，光伏，風(fēng)電、余熱發(fā)電、協(xié)同處置、智能化生產(chǎn)線、無人水泥廠、無人實驗室、無人礦山車等項目已經(jīng)在各大水集團(tuán)陸續(xù)上線。減排項目不僅令企業(yè)減少了成本支出，同時通過碳交易獲得新的利潤點。
新一輪洗牌在即，市場投資邏輯悄然生變
水泥行業(yè)是二氧化碳排放的重點行業(yè)，碳中和對于水泥行業(yè)供給端影響體現(xiàn)為總產(chǎn)能壓縮和集中度提升。
總供給來看，技術(shù)性減排和產(chǎn)能政策的結(jié)構(gòu)性減排，都會加快落后產(chǎn)能退出，壓縮水泥行業(yè)整體產(chǎn)能。針對于節(jié)能減排的政策制度或?qū)⒅鸩郊訃?yán)，相對能耗較高的企業(yè)將成為重點治理對象，相關(guān)重點行業(yè)企業(yè)的停限產(chǎn)或?qū)⒏L。
有條件的大型國企將率先搶占市場，通過減少碳排放，占據(jù)更大的市場份額，部分民營企業(yè)或者中小企業(yè)，因成本問題將逐步喪失競爭力，整個行業(yè)或?qū)⒂瓉硇乱惠喯磁疲袌鰧⒁?ldquo;K形”分化。
有利于水泥行業(yè)中長期供給側(cè)的總量控制和優(yōu)化，進(jìn)而利好行業(yè)中長期盈利中樞，龍頭企業(yè)將享有超額收益。稍有規(guī)模的水泥企業(yè)都將進(jìn)入這個名單，將來需要額外拿錢，來購買碳排放指標(biāo)。未來三五年，隨著中小企業(yè)購買碳排放指標(biāo)成本的加大，或?qū)⒊霈F(xiàn)減產(chǎn)或者關(guān)停的現(xiàn)象。
